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蜗轮蜗杆 环面蜗杆蜗轮 蜗轮蜗杆传动比

名称:蜗轮蜗杆 环面蜗杆蜗轮 蜗轮蜗杆传动比


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详细说明:
  
一、蜗轮蜗杆材料的选择
圆弧圆柱蜗轮蜗杆传动比及承载能力可比普通圆柱蜗轮蜗杆高得多,因此对于蜗轮蜗杆的材质要求较高,除了重视加工工艺外还要注意选用优质材料和先进的热处理方案。表面粗糙度要求能达到Ra1.6~0.8um,甚至Ra0.4~0.1um。
(1)蜗杆材料常用如下:
        1)渗碳钢:20Cr、20CrV、20CrMnTi、18CrMnTi12CrNi3A、20MnVB及20SiMnVB等。渗碳后表面淬硬可达58~63HRC。
        2)表面淬火钢:40Cr、40CrNi、42SiMn、37SiMn、2MaV及38SjMnMo等。表面淬火后,硬度可达50~55HRC。
        3)调质钢:40Cr、40CrNi、38CrMnNi、35CrMoA等,表面硬度可达30~38HRC。
(2)蜗轮材料主要有:
       1)锡青铜:ZCuSn10Pb1、ZCuSn3Zn8Pb6Ni1等。
       2)铝青铜:ZCuAl9Fe4Ni4Mn2、ZCuAl10Fe3Mn2等;
       3)还有灰铸铁及新型材料。
注:根据环面蜗杆蜗轮传动的工况条件及蜗轮的材质、热处理和机械加工条件,以及蜗轮蜗杆价格成本等因素,综合考虑后合理选用,以保证具有良好的传动性能和最佳经济效益。金华航祥科技有限公司专业蜗轮蜗杆生产厂家,欢迎来电咨询。
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二、蜗杆加工的工艺规程(适用于5~7级精度蜗杆
序号 工序名称 说明
1 粗车 全长至图样要求,作两端中心孔,其余留余量2mm
2 调质  
3 精车 蜗杆轴颈及齿顶圆柱面留磨量0.3mm,其余至图样要求
4 齿面粗加工  
5 钳作 去除两端不完全螺旋齿面直至1/3齿厚处
6 铣花键 留磨量
7 淬火  
8 研中心孔  
9 精磨
精磨轴颈及齿顶圆柱面至图样要求
10 磨花键 磨花键至图样要求
11 钳作 去花键棱角毛刺
12 精磨齿面  
13 检验  

三、蜗轮加工工艺规程(适用于5~7级精度蜗轮
序号 工序名称 说明
1 粗车、钻孔 留余量2.5mm
2 精车 至图样要求
3 加工键槽 至图样要求
4 钳作
修去键槽棱角毛刺
5 滚齿 至图样要求
6 钳作 修去齿部棱角毛刺
7 检验  

四、蜗轮轮齿加工要点
蜗轮轮齿加工所用刀具的基本参数应与相应端杆一致,并且最终精切成形时,刀具与蜗轮的相对位置也应与相应蜗杆副啮合时的相对位置一致。
(1)飞刀加工。单件小批生产蜗轮时,若缺少蜗轮滚刀,可用飞刀加工蜗轮轮齿。飞刀相当于蜗轮滚刀的一个刀齿。加工时,飞刀旋转并同时沿刀杆轴线作切向进给运动,蜗轮作相应的分度旋转和附加旋转运动。由于飞刀刀齿的相对运动轨迹与滚刀刀齿所在的螺旋面等效,因此能切出正确的蜗轮轮齿。刀具易于制造,成本低,但加工蜗轮的生产率低,并要求滚齿机备有切向刀架。
(2)滚齿加工。按滚刀进给方式不同,分为径向滚齿与切向滚齿。径向滚齿与切向滾齿的比较如下:
滚齿方式
径向滚齿
切向滚齿
工艺特点
蜗轮滚刀向被加工蜗轮作径向进给,由齿项逐渐切至全齿深
 
1)蜗轮滚刀前端是锥形的滚刀沿其轴线方向进给,滚刀与蜗轮的中心距预先调整好,在加工中保持不变
2)对应于滚刀的轴向进给,蜗轮必须有一附加补偿运动
优缺点
1)进给行程仅等于齿高,故加工机动时间短,生产率高
2)不用差动链,传动链短,传动误差较小,机床调整简单
3)蜗轮的轮齿可能被过切,影响传动质量
1)不会产生轮齿的过切现象
2)滚刀主要由切削锥部参加切削,圆柱部分仅作修光和校正,因此滚刀精度保持时间长
3)由丁滚刀切向过给量可调节,展成蜗轮轮齿的切削刀数可比径向进给法多,故加工出的轮齿齿面粗糙度细
4)进给行程长,生产率低
5)要用切向刀架,滚齿传动链较长,附加传动环节的误差将影响蜗轮的精度
使用场合 蜗轮的螺旋角为6°~8°时,过切现象不明显,为提高生产率,常用径向滚齿,滚切分度蜗轮时为提高运动精度,一般也采用径向滚齿 大螺旋角、大模数蜗轮的加工,宜用切向滚齿(并宜用切向装配)

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